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塑胶注塑成型常见问题以及解决的方法有哪些

日期:2018-07-13 / 人气:

     现实生活中,到处可见塑胶注塑成型的产品。不过,在生产塑胶注塑成型产品时,经常会出现一些问题,那塑胶注塑成型常见问题有哪些呢?今天就由小编给大家介绍一下塑胶注塑成型常见问题以及解决的方法。

  塑胶模具注塑成形常见问题

  塑胶模具工艺的监控会直接影响到成品的质量,注塑模塑缺点和非正常现象最终都会集中反映到注塑制品的质量上,我们泰能特就把常见的问题和解决方法给大家列出来作参考。

  这里就详细说一下充填不足方面的,溶融之塑料经射入模穴中,尚未灌满时即已冷却硬化,此种欠料之现象称之为充填不足。

塑胶注塑成型常见问题

塑胶注塑成型常见问题

  第一点由机床引起的原因及对策:

  1.射出能力不足,机台射出部能力确认。

  2.射出压力太低,提高压力。

  3.原料温度低,流动性差,确认加热缸温度及提高射出压力。

  4.原料供给量不足,增加料量。

  5.射出速度慢,提高射速。

  6.射出喷嘴部阻力大,确认孔径及电热能力。

  7.螺杆进料不良,手动进料。

  8.原料落下因难,确认清除原料团,降低入料口温度。

  9.螺杆射出逆流,更新check ring(逆止环)。

  第二点由模具引起的原因及对策:

  1.汤口设计不平均,重新计算与修正。

  2.汤口流道浇口设计过小,重新计算及加大尺寸。

  3.冷料储井阻塞,。清除阻塞部位。

  4.排气不良,追加逃气设计。

  5.模温低,减少冷却水温、水量。

  6.成品肉厚太薄,检查排气性或增加肉厚设计。

  7.热料道阻塞未通,检查电路及温度并检修。

  8.模具冷却不当,确认水路系统并修改之。

  第三点由原料引起的原因及对策:

  1.材料本身流动性差,确认或材料变更。

  2.润滑处理不当,修正使用部位及量的多少。

  3.离喷过多,降低使用量。

  解决方法主要有:

  1、根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

  2、至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

  3、注射时间应较浇口封合时间略长。

  4、降低注射速度,提高注射压力,采用熔融粘度等级高的材料。

  5、由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:

  (1)充分进行预干燥。

  (2)降低树脂温度,避免产生分解气体。流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。6、翘曲、变形注塑制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模温并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

  7、银丝(或称银线)

  如何解决塑料模具注塑成形的相关问题

  机床造成的原因及对策:注射能力不足,机器能确认注射能力。注射压力过低不能增加压力。原料温度低,流动性差,确认加热钢瓶温度,增加注射压力。原材料供应不足,原料数量增加。注射速度慢,增加射速。喷嘴阻力大,孔径和电加热能力得到确认。丝杠进给不良,手动进给。原料的下降、原料组的去除、入口温度的降低都很困难。螺杆是上行发送更新checkring。

  由模具引起的原因及对策:汤设计不平均,重新计算和修正。流道浇口设计太小,无法重新计算和扩大。冷藏井堵塞了。清除障碍物。排气通风设计不良。降低模具温度,降低水温和水。成品肉太薄,不能检查排气量或增加肉的厚度设计。热管堵塞,检查电路,温度和维修。模具冷却不当,确认水路系统并对其进行修改。

塑胶注塑成型常见问题

塑胶注塑成型常见问题

  原材料造成的原因和对策:原料本身流动性差,确认或材料改变。不正确的润滑处理,正确使用现场和数量。过度喷洒,减少使用。

  除了填充不足外,以下几点也影响注塑:塑料材料从静态和动态模具的接合面流出,形成毛刺现象,称为毛刺。收缩:经常会发现这种现象的成型零件清单,其主要原因是加工中的原料,卷到肉的中心厚,造成成品表面的凹陷。尤其是肉的表面特别大,表面更为明显。

  流道标记:熔融材料,注入腔内后,以进料点为中心,呈现环纹现象。银线:成品表面以白色为原料流动方向的白线。表面有雾痕、光泽缺陷:部分成品表面光滑,有类似白云的现象。

  连接线:注入模具的细线,流经流道,然后重新连接。所以要制造合格无瑕的注塑产品,需要有那么多的细节需要了解,这就是我们需要培养高素质的技术人才,在管理上要对每一道工序进行监控,反复检查,特别是一些国外产品的出口,以免造成不必要的损失。

  以上这些是小编给大家介绍的塑胶注塑成型常见问题以及解决的方法的相关内容,阅读了这篇文章,大家是否对塑胶注塑成型的常见问题有所了解了?更多相关信息,敬请留意我们的网站。

编辑:glory